Ain : comment l’usine Carrier de Culoz est devenue la référence du groupe en traitement d’air

Par Pascal POGGI

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Publié le 29 juin 2026

Ces batteries de grandes dimensions sont destinées à la fois aux solutions de refroidissement des data centers et aux groupes froids produits à Montluel. — © Pascal Poggi pour XPair

EN IMAGES. Ancienne usine Ciat, le site de Culoz est devenu le principal fournisseur interne du Groupe Carrier en Europe : batteries d’échange thermique, ventiloconvecteurs, drycoolers, centrales de traitement d’air, aérothermes... XPair l'a visité pour en savoir plus sur les secrets de fabrication de ces produits.

Acheté par le Groupe Carrier en 2015, l’usine Ciat de Culoz, dans l'Ain, a bénéficié de 8,1 millions de dollars (environ 7,1 millions d'euros) d’investissements pour le développement et l’industrialisation d’une solution de rafraîchissement des data centers. Dans le même temps, le site, qui réalise un chiffres d’affaires annuel de 120 millions d'euros, fabrique 110.000 batteries d’échange thermique, 60.000 ventiloconvecteurs, 500 drycoolers (aéroréfrigérants) et 3.000 centrales de traitement d’air (CTA) par an, dont 800 compactes et 2.200 modulaires, ainsi que des aérothermes, des condenseurs (des aéroréfrigérants alimentés en fluide pour un échange de chaleur fluide/air) et des déshumidificateurs de piscine.

Tout est fabriqué à la commande et, sauf exception dans le cas d’une grosse commande, l’usine ne stocke pas de systèmes finis. Le site, qui fabrique ses propres moteurs électriques et ventilateurs, est devenu le principal fournisseur du Groupe Carrier en Europe. Il consacre en effet les deux tiers de son temps de fonctionnement à la fabrication de sous-ensembles et de composants pour le groupe, et le tiers restant à l’assemblage de systèmes finis. L’usine de Culoz est le site sur lequel le Groupe Carrier a le plus investi en Europe.

90 ans d’innovations dans le traitement d’air

Le site a ouvert en 1934 et est aujourd’hui le centre européen du groupe pour ce qu’il appelle les technologies "Air Side", autrement dit, le traitement d’air. À Culoz, le fabricant poursuit le développement de son outil industriel avec 3,4 millions d'euros investis dans un laboratoire de tests de performance dédié aux systèmes de traitement d'air pour salles informatiques (CRAH) et aux solutions Fanwall, ainsi que 3,7 millions d'euros consacrés à la modernisation des zones de production, notamment l'atelier batteries, les lignes de production dédiées aux systèmes de traitement d'air pour salles informatiques et aux solutions Fanwall, ainsi que les activités logistiques.

L’aérotherme alimenté en eau a longtemps constitué la base des offres Ciat. Il est utilisé en gymnases, en grands volumes, en usines, dans les bâtiments logistiques et, selon les modèles, sait chauffer ou bien aussi rafraîchir. © Pascal Poggi pour XPair

L’usine de Culoz a développé tout un programme de remise à neuf des ventiloconvecteurs déposés sur des chantiers. Cela passe notamment par le remplacement des anciens moteurs 3 vitesses par des moteurs EC à courant continu qui consomment nettement moins et passent par une régulation continue de la vitesse, donc du débit d’air.

C’est particulièrement intéressant en RE2020 où l’empreinte carbone réduite de ces appareils reconditionnés constitue un net avantage. Le constructeur offre une garantie de deux ans aux ventiloconvecteurs reconditionnés.

Partant de tubes de cuivre livrés sur tourets ou en barres, selon leur diamètres, l’usine de Culoz fabrique toutes sortes de composants utilisés dans l’échange de chaleur eau/air ou fluide/air.

Au passage, notons que Ciat a opté pour le fluide frigorigène R-32, qui permet d'optimiser les performances et de réduire les émissions directes de gaz à effet de serre de 77 % par rapport à l'ancienne gamme de groupes d'eau glacée et de pompes à chaleur à condensation par air au R-410A, tandis que le fluide frigorigène R-454B a été choisi comme solution optimale pour une utilisation dans ses rooftops. Avec un GWP (potentiel de réchauffement global) de 466, l'empreinte carbone globale du R-454B est inférieure de plus de 80 % au HFC R-410A, le fluide frigorigène qu'il remplace.

Ciat fabrique toutes sortes de batteries d’échange de chaleur, dont celles qui équipent les groupes froids et groupes froids réversibles fabriqués dans l’usine Carrier de Montluel. © Pascal Poggi pour XPair

Ces pièces en cuivre sont fabriquées à Culoz pour l’usine Carrier de Montluel et seront assemblées dans les groupes thermodynamiques de grande puissance. © Pascal Poggi pour XPair

Du sur-mesure et des applications spécifiques

Cet aéroréfrigérant pousse l’air à travers son échangeur, au lieu de le tirer. Fabriqué à Culoz, il est destiné à des applications spécifiques couvertes sous la marque Carrier. © Pascal Poggi pour XPair

Voici la CTA compacte Climaciat Floway, commercialisée sous le nom AiroVision 39CP-X dans l'offre Carrier. Dotée d'une efficacité énergétique A+, certifiée Eurovent (D1 L1 T2 TB2) et conçue selon une approche Plug & Play facilitant son installation et son exploitation, elle associe récupération d'énergie à haut rendement, qualité d'air intérieur renforcée et nouvelle régulation embarquée avec serveur web intégré.

Capable de traiter de 300 à 25.000 m³ d'air par heure, elle répond aux besoins d'un large éventail d'applications, des bureaux aux établissements scolaires, en passant par les hôtels, commerces et bâtiments publics. Ces centrales compactes équipent notamment le nouvel hôpital de Nantes. Elles fonctionnent en surpression pour éviter la contamination et sont déjà conformes aux prochains règlements concernant les ERP (établissements recevant du public).

Cette CTA modulaire est fabriquée à Culoz, et testée avant d’être expédiée par éléments. Elle sera assemblée directement sur le chantier. Les clients peuvent choisir les modules dont ils ont besoin. Par définition, les CTA modulaires sont très souvent différentes les unes des autres. Les trois gammes de CTA modulaires de Ciat, Climaciat Airtech, Airclean et Airaccess offrent des débits de 1.000 à 30.000 m³/h et sont disponibles en versions simple et double flux. Ces trois gammes sont certifiées Eurovent.

La réflexion sur les besoins de rafraîchissement des data centers a commencé au sein du laboratoire de Culoz en 2022. Fin 2023, les premiers Fanwall ont été fabriqué dans l’usine. Ils se composent de deux parties : un caisson de ventilateurs (non fabriqués par Ciat) en partie basse et une armoire d’échange air/eau en partie haute.

Quelque 100 à 120 machines de 250 kW de ce type sont requises pour chaque nouveau data center, soit un débit d’air de 70.000 m³/h, avec une température de reprise d’air de 36 °C et une température de soufflage de 25 °C. Il faut en moyenne six semaines de la commande à l’expédition. Deux semaines ont été gagnées grâce à un nouveau configurateur de commandes, intégré à l’ERP (planificateur de ressources) de l’usine. Il traduit les commandes en nomenclature de fabrication, en données d’usinage et envoie directement les commandes aux fournisseurs de pièces spécifiques.